轴承圈经高频加热设备热处理后的组织为片状的珠光体，难于进行机加工，球化退火后的组织变为均匀分布的细粒状珠光体，既降低了硬度，又具有良好的机械加工性，同时为较终的热处理做好了组织准备。加热温度的高低都会给钢的加热组织和性能带来不良的影响，温度高，碳化物大量溶于奥氏体中，引起奥氏体晶粒粗大，造成加热后形成粗大马氏体针、残余奥氏体增多，钢的冲击韧性下降，变形和开裂倾向增加。轴承套圈除了进行整体热处理外，热处理也可满足其要求的技术指标，经过热处理后的使用寿命提高10%-20%，具有节约能源、劳动条件好、便于实现机械化作业、商变量小以及氧化脱碳少等特点。

如果对轴承套圈进行加热，可将断裂韧性提高30%以上。裂纹的扩展率小，不易产生磨削裂纹，对用于工作条件差、润滑条件差并受到高冲击载荷等条件下的轴承，零件表面呈压应力分布，尺寸稳定性好，热应力和热变形好。高频加热设备加热后在磨削过程中，会产生磨削应力，而低温回火未能完全消除的残留内应力在磨削加工后将作重新分布，这两种应力会导致套圈零件的尺寸变化，甚至产生表面龟裂，因此应补充回火。磨削加工后，立即在低于原加热温度20-30°C的基础上再加热一次(温度在120-150℃，时间为3h)，可以及时消除应力，进一步稳定组织，提高套圈的尺寸稳定性。

选择加热方法和介质的基本原则是套圈的变形小、可获得均匀的组织和性能，通常的冷却方式为旋转压模、上下振动和自由落下，因此，在实际的高频加热设备热处理过程中应进行合理的选择，可确保获得要求的硬度、组织等。轴承套圈在加热后进行磨削加工，如果原材料中带状偏析和加热时的表面脱碳加剧了套圈的过热敏感性，将会增大加热裂纹的萌生概率，致使套圈加热后未及时回火，处于高应力的状态。

在轴承套圈长期工作过程中，残余奥氏体将逐渐发生分解而导致轴承套圈尺寸的变化，故必须进行冷处理，使残余奥氏体继续进行转变，从而减少残余奥氏体的量，使尺寸的稳定性增加。考虑到高频加热设备加热后奥氏体的陈化稳定现象，冷处理必须在加热后立即进行，但需要注意，不要将未冷透的套圈马上进行冷处理，否则容易产生开裂。