齿轮零件利用高频感应加热机进行锻造余热热处理，不仅在节能降耗、提升工作效率等方面有着明显的优势，而且减少废水、废气、烟雾等的排放，既节能又环保。

齿轮零件的锻坯在进行高频感应加热机锻造后直接进行热处理，在这个过程，我们把锻造和热处理紧紧结合到一起，也就是形变热处理。齿坯锻造后利用它的余热进行热处理，不仅可以大量节省能源和工时，提高工人的劳动生产率，而且形变热处理还可使齿坯获得很好的综合力学性能。所以，锻后余热热处理这个技术在世界各国均大量流行：也就是通过控制齿坯的锻造和锻后冷却时间、状态等，防止齿轮零件的表面形成网状碳化物，使其直接获得常规的正火、等温正火和淬火后的组织、性能，避免再次进行锻造。

齿轮零件通过高频感应加热机进行锻造后，利用余热进行热处理的方式有好几种，1、直接进行淬火，零件锻造后直接在淬火介质中迅速冷却获得淬火组织，进而取代了再次进行淬火这一步。2、锻造余热退火，齿轮零件锻造后缓慢的冷却，避免了零件重新加热退火。3、锻造余热正火，锻造后的零件放在空气中冷却，避免了零件重新加热正火。4、锻造余热均温热处理 零件锻造后直接送入均温热处理炉，按常规锻件热处理工艺执行，均温后，确保锻件在淬火、正火和等温正火时的温度一致。对于形状复杂的齿轮零件，特别是截面变化大的，采用该工艺可以确保零件热处理质量好，性能稳定。较后一项是零件锻造后利用部分余热进行热处理，这其中包含锻造余热淬火、锻造余热均温淬火、锻造余热正火（等温正火）等，其锻件晶粒度都与常规热处理相比较粗大。为了细化晶粒可以先将齿轮零件冷却至600～650℃，然后再将零件加热到淬火（正火）所需要的温度进行淬火（正火)，这样可细化晶粒，又降低了把零件从室温加热到600～650℃的能量消耗，而这个技术一般用于对晶粒度要求高的齿轮零件。